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Q345B矩形管的控制冷卻工藝 Q345B矩形管生產的目的是獲得拉拔性能良好的索氏體組織，理論上應使相變在630℃左右發生，而實際生產中不可能是完全的等溫轉變，終產品中除了索氏體，還可能有少量鐵素體和片狀珠光體。本文采用熱模擬實驗的數據，對Q345B矩形管的動態連續冷卻轉變曲線(CCT曲線)進行了研究，討論了吐絲溫度和風冷線冷卻制度對組織性能的影響，并結合高速線材控制冷卻過程中的兩個基本模型，即斯太爾摩風冷線上奧氏體向珠光體轉變模型及終顯微組織與力學性能的關系模型，分析了Q345B矩形管的控制冷卻過程與終的顯微組織和力學性能的關系，以便對冷卻制度進行優化，降低組織性能改判率。 1 CCT曲線的繪制 試樣鋼種為WLX82A，軋制前坯料尺寸為200mm×200mm×6000mm，成品斷面尺寸為.5mm。于粗軋機出口擺剪處剪下一段粗軋坯試樣，加工為中8mm×15mm的圓柱體。 將Q345B矩形管試樣加熱至1100℃，保溫5min后冷卻至1050CC，以50／s應變速率、60％相對變形程度進行壓縮變形。根據現場的生產工藝，設定了3個起始冷卻溫度880、910、940℃，變形后的試樣分別從880、910、940℃開始以0.8、3、6、10、20、30、40℃／s7種不同的冷卻速度進行冷卻至200℃，測得溫度.膨脹量時間曲線，用熱膨脹法確定相變溫度和時間，利用Origin軟件繪制動態CCT曲線。同時以3個試樣分別從880、910、940℃淬火，測量此溫度下奧氏體晶粒尺寸。 2 結果分析 Q345B矩形管熱模擬實驗中的起始冷卻溫度，對應現場線材進入斯太爾摩風冷線的吐絲溫度。在同一冷卻速度下，隨著起始冷卻溫度的升高，轉變終了溫度有不同程度的升高。起始冷卻溫度越高，線材的連續轉變過程中在高溫階段停留的時間越長，具有的能量越高，在晶界上越容易形核長大，并且此時過冷度也較大，轉變較快。 利用LeicaDM6000金相顯微鏡和SEMQuant400掃描電鏡對熱模擬試樣進行定量金相分析，得到試樣奧氏體化晶粒尺寸和珠光體片問距。降低吐絲溫度，一方面影響變形后奧氏體晶粒長大傾向，使相變前奧氏體晶粒越小，晶界面積增大，組織中鐵素體比例增加，利于形成較細晶粒組織;另一方面，珠光體量減少，珠光體片層問距變大，抗拉強度和屈服強度降低。 從實際生產情況以及用戶對Q345B矩形管強度性能的要求考慮，吐絲溫度可以設定在較高溫度區問內(910～930℃)，從而獲得較高的抗拉強度。但吐絲溫度也不能太高，NTM(無扭精軋機組)出口溫度和吐絲溫度之間應當有一定的溫降，否則由于線材長時間處于高溫區，奧氏體晶粒長大，終相變后珠光體量增多，使得去除氧化鐵皮困難。另外，吐絲溫度的波動應嚴格控制在±10℃范圍內以改善通條性能
5310無縫鋼管完全退火與不完全退火有哪些不同 5310無縫鋼管完全退火和不完全退火是兩種不同的退火方法，不僅工藝過程有差別，而且組織的轉變和應用范圍也有明顯的不同，主要區別表現為： 【1】加熱溫度的差異 完全退火是將鋼管加熱到Am以上，加熱時要完全奧氏沐化(即單相奧氏體區)，發生完全再結晶;而不完全退火則是將鋼加熱到Ah?弋或之間.不完全退火的溫度低，加熱時僅部分奧氏體化.因此鋼管的組織發生部分再結晶。 【2】獲得的組織不同 完全退火一般獲得片狀珠光體為主的組織，而不完全退火后的組織則是為球狀珠光體。 【3】適用的鋼種和因的不同 完全退火主要用于亞共析鋼和共析鋼的鑄件、鋼管等熱處理 (不良組織的熱處理)，得到了低硬度和穩定的珠光體組織，利于機械加工，為淬火作好準備;而不完全退火(又叫不完全重結晶退火)則是用于已經經過正確熱加工后的亞共析鋼管和過共析鋼鋼管熱加工過程中的內應力，使部分組織降低硬度，提高塑性，從而提高力學性能，改善切削加工性能等。 從上述二者的區別可知，在鋼管熱處理過程中應根據鋼種和目的的 不同進行選擇，不完全退火可用于共析鋼和過共析鋼的退火，其特點為退火后的珠光體中的滲碳體成球狀，故又將不完全退火稱為球化退火。球化退火是不完全退火中應用為廣泛的一類，它常作為工具鋼、模具鋼、軸承鋼管等材質的預備熱處理。對于亞共析鋼的不完全退火適用以下兩種情況：改善切削加工性能的退火，用于鍛后。
螺旋鋼管的一些常識、行業標準 1、螺旋鋼管的原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。生產前都要經過嚴格的理化檢驗。 2、帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。 3、型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。 4、焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。 5、單根鋼管后，每批鋼管頭三根要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。 6、上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經。 7、機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制。
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