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低壓鑄造所用的鑄型,有金屬型和非金屬型兩類。金屬型多用于大批、大量生產的有色金屬鑄件,非金屬鑄型多用于單件小批量生產,如砂型,石墨型,陶瓷型和熔模型殼等都可用于低壓鑄造,而生產中采用較多的還是砂型。但低壓鑄造用砂型的造型材料的透氣性和強度應比重力澆注時高,型腔中的氣體,全靠排氣道和砂粒孔隙排出。 鑄件組織致密,機械性能高; 提高了金屬液的工藝收得率,一般情況下不需要冒口,使金屬液的收得率大大提高,收得率一般可達90%。離心澆注球墨鑄鐵管積極推行企業人、財、物和供、產、銷等組織管理的科學化、精細化,積極創新商業模式等。要特別注重加強財務核算,優化資源配置,實現利潤較大化。球墨鑄鐵管是鑄鐵管的一種。



球墨鑄鐵管與其它管材相比,具有較高的抗內力、外壓能力,較好的耐腐蝕性和耐磨性。同時具有施工方便、接口密封性能好,運行系數大等優點。近年來,在鑄鐵材料市場上發展勢頭迅猛。 這種材質生產中較易出現裂紋、重皮、夾渣三種質量問題。裂紋產生與離心澆注過程產生,澆注制度不合理產生;重皮與澆注溫度、澆注轉速有關;夾渣與金屬化學元素含量、扒渣處理有關。 和控制措施是: 1、改進離心設備,有效裂紋 減少鐵液在高溫的停留時間,加強孕育特別是隨流孕育效果。隨流孕育劑加入量控制為鐵液量的0.1-0.25%;確保管模粉分布均勻,控制管模內表面用量為20-30g/m2。控制好水冷金屬型離心機冶煉工藝參數。 離心機要防止流槽振動造成鐵液濺出現象,承口砂芯要安放合適,避免產生毛刺。控制鐵液成分,降低鐵液的含硅量,沖入球化劑后W(Si)應控制在0.8-1.2%為宜。離心機機殼內采用均勻布置圓弧形噴淋冷卻管,且分段設置,并避免各段的冷卻水相互影響。 2、優化工藝參數,減少管身重皮 合理控制澆注溫度和機身冷卻水進出口溫度,縮短兩次澆鑄之間的間隔時間。控制機身冷卻水進口溫度為28-36℃,出口溫度為50-57℃。 在水冷金屬型離心鑄造工藝中,應防止過高的澆鑄轉速,調整適宜的翻包速度和主機走速;確保管模的打點的深度為0.25-0.3mm、直徑為4-5mm、點與點邊緣間距為0.5-0.7mm。 3、控制原料加入,降低夾渣缺陷 為解決降低鐵液中的含硫量,減少硫化物的產生,應控制W(S)<0.02%;適當提高澆鑄溫度,有利于夾渣上浮;球化劑中稀土含量不易過高,稀土含量控制在1-2%為宜;加強鐵液的扒渣和擋渣效果;鐵液中的殘鎂流量不易過高(控制在0.035-0.045%),以減少鐵液表面氧化。 通過采取以上相應措施,球墨鑄鐵管的質量得到明顯改善,裂紋、重皮、夾渣缺陷大為降低,減少了廢品,大幅提高綜合成材率。


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