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螺旋管尺寸檢查的內容主要包括：螺旋管的壁厚、外徑、長度、彎曲度、橢圓度、端面坡口及鈍邊角度和異型鋼管橫截面形狀等。
（1）鋼管壁厚檢查傳統且常用的鋼管壁厚檢查工具是壁厚千分尺。檢查時，用合格的千分尺，逐支測量鋼管的壁厚。螺旋管的端面測量應不少于8點，在不合格的管壁處應做出標記。現代化無縫鋼管生產機組采用超聲波設備對鋼管壁厚進行全長檢測并記錄。
（2）鋼管外徑、橢圓度檢查鋼管的外徑和橢圓度檢查所用的工具主要是卡規、游標卡尺。檢查時，用合格的卡規或游標卡尺逐支測量鋼管的外徑。測量時，卡規或游標卡尺應垂直于鋼管軸線，將鋼管緩慢轉動以測量鋼管所在截面的大點和小點，當發現鋼管外徑偏大或偏小時應做出標識。對于需要進行管端橢圓度檢查的鋼管，一般采用環規來檢查。目前，也可以采用自動測徑裝置來檢測鋼管的外徑。
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有關螺旋管管道表面光潔度的要求
標準規定了螺旋管的“表面光潔”要求。但在生產中因各種原因所致的鋼管表面缺陷多達10幾種。這些缺陷主要包括：螺旋管的表面裂縫（裂紋）、發紋、內折、外折、軋破、內直道、外直道、離層、結疤、凹坑、凸包、麻坑（麻面）、擦傷（劃傷）、內螺旋道、外螺旋道、青線、矯凹、輥印等。
在上述鋼管表面缺陷中，有些缺陷對鋼管性能的危害程度是十分嚴重的，稱之為危險性缺陷，如鋼管裂縫（裂紋）、內折、外折、軋破、離層、結疤、拉凹、凸包等；有些缺陷對鋼管的性能影響相對小一些，稱之為一般性缺陷，如螺旋管麻坑（面）、青線、擦（劃、碰）傷、輕的內直道和外直道、輕的內螺旋道和外螺旋道、矯凹、輥印等。雖然某些十分輕的且對鋼管使用影響很小的一般性表面缺陷可以保留在鋼管上，但標準對其缺陷的深度和長度（大小）仍有十分嚴格的限制。
對于危險性的鋼管表面缺陷則必須采取切除或修磨的方式將其徹底干凈。當對那些允許修磨的鋼管表面缺陷進行修磨時，規定修磨處的深度和修磨點的形狀必須符合標準規定的要求。為了提高鋼管的表面質量，有時還會對鋼管的內外表面進行噴丸（砂）、砂磨或機加工車削處理。
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保溫螺旋鋼管的生產過程介紹
保溫螺旋鋼管生產流程如下：
（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。
（2）帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。
（3）成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。
（4）采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。
（5）采用外控或內控輥式成型。
（6）采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。
（7）內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接規范。
螺旋管的生產過程介紹
（8）焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時缺陷。
（9）采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。
（10）切成單根鋼管后，每批鋼管頭三根要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。
（11）焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經。
（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。
（13）每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動打印記錄。
（14）管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制
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