以下是:浙江省衢州市新鋼耐磨NM450鋼板全國配送的產品參數
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這種大裂紋有可能深入母板之中,造成較大的危害性。在焊接電流為600~700A情況下,母板的熔深約為2~4mm,熔深層已滲入碳與合金元素,故不再為韌性金屬。一般堆焊復合耐磨板的母板厚度為10mm,堆焊后的實際韌性區金屬約減小20~35%,如果表面裂紋越過熔深層向下繼續延伸,勢必造成母板強度的降低,更為嚴重者會造成復合耐磨板的斷裂。 研究表明,堆焊層的裂紋數量越多,越細小,分布越廣,則焊接應力釋放的越,母板焊后變形越小,應用中越。另外,復合耐磨板的表面若是沒有裂紋或很少的裂紋,則視為不合格產品,這是因為堆焊層表面硬度和耐磨性沒有達到要求。 焊接是一種使復合耐磨板之間形成性連接的加工工藝和,在多種焊接方法中,以熔化焊的應用為廣泛,而熔化焊中,主要的就是電弧焊。電弧焊以電極和母材之間產生的電弧作為熱源的主要來源,來熔化耐磨板與母材,在母材上形成熔池,冷卻后形成焊縫。 因此作為電弧焊的主要熱源,電弧對于電弧焊有著至關重要的作用。電弧性指的是電弧在焊接過程中保持燃燒而不發生斷弧、磁偏吹等現象的程度。燃燒的電弧具有熔滴過渡過程平穩,電弧弧長變化小,短路飛概較少等優點,所焊焊縫熔深、熔寬、余高都比較合適,焊縫成型美觀,焊接質量高。
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電弧性和飛濺程度方面同類產品相比有突出。表層主要缺陷為橫向微裂紋,是應力釋放的正常現象,為大多數硬面堆焊所允許。同一種自保護雙金屬耐磨板在相同的焊接規范下由于采用的焊接設備不同,使得焊接工藝性能差異很大。 58-O適合采用ZD7-1000型逆變直流明弧自動焊機焊接;70-O適合采用MZ-1000型埋弧自動焊機不加焊劑焊接,其焊道外觀光滑、美觀。堆焊層金相組織采用Quanta200型掃描電子顯微鏡對研制雙金屬耐磨板堆焊層表面和橫截面金相組織進行了分析。 58-O、60-O堆焊層的組織相近,均為過共晶組織,在萊氏體基體上均勻分布著形狀規則的初生碳化物。碳化物數量多,分布均勻。初生碳化物顆粒較大、呈細桿狀、具有明顯方向性且生長方向垂直于工作面;共晶碳化物比較細碎,方向性不明顯;基體為馬氏體和殘余奧氏體。 與同類產品相比,研制雙金屬耐磨板堆焊層顯微組織更,對堆焊層的耐磨性十分有利。采用D8ADVANCE型X-射線衍射儀連續掃描法對58-O、60-O堆焊層進行了物相分析,發現堆焊層中的主要物相有三種:斜方晶系的M7C3;體心立方的Fe-Cr固溶體和Fe。
在拉深過程中,當金屬受力流動時,金屬材料和模具表面的凸出點所承受的壓力,應力較集中,由于被拉深材料的塑性流動導致局部,致使它們瞬時焊合在一起,加上切向力的作用,使材料撕裂而粘附在模具表面,形成凹凸不平的傷痕,粘接成瘤。 高速拉延時,工作表面溫度可達400~500℃。失效形式:耐磨襯板經常因為尺寸磨損和表面產生溝槽而失效。若繼續拉深,將會使制件的表面粗糙度增大,嚴重時將無法繼續工作。性能要求:具有高硬度和耐磨性以及一定的熱性。 在模具材料選定之后,碳化鉻耐磨板的鍛造和熱處理就是影響模具使用壽命的主要工藝因素。為滿足冷作模具的性能要求,理想的金相組織應該是在高硬度、高韌性的基體上均勻分布著圓形細顆粒狀的硬質相。要做到這一點,就必須采用合理的鍛造和熱處理工藝。 由于碳化鉻耐磨板一般都是高合金鋼板,鋼板中的含碳量比較高,在耐磨板的冶煉和熱加工過程中存在大量的碳化物、甚至共晶碳化物,會嚴重影響到碳化鉻耐磨板的性能和使用壽命。鍛造對于冷作碳化鉻耐磨板的組織影響,主要是模具材料的致密度和均勻性,以及形成合理的流向分布。
堆焊層硬度分別采用臺式硬度儀TH320、便攜式硬度儀HLN-11對研制雙金屬耐磨板的堆焊層進行了硬度測試,研制其堆焊層硬度平均值在60~65HRC之間,與同類產品相比,硬度優勢較明顯。堆焊層耐磨性為考察研制雙金屬耐磨板堆焊層在不同應力等級下的耐磨粒磨損性能,分別采用MLS-23型濕砂橡膠輪式磨料磨損試驗機和SKODA磨損試驗機進行了磨損試驗。 濕砂橡膠輪式磨料磨損試驗濕砂磨損試樣尺寸:57mm25mm14mm,濕砂磨損試驗參數如表6所示。試驗前、后,將試樣放入盛有的燒杯中,在超聲波清洗儀中清洗5~9min,通過用萬分之一克光學天平測量耐磨堆焊試樣的失重量,以此來衡量堆焊層的耐磨性。 耐磨襯板的特點是用相應的焊接方法在工件表面堆敷一層具有一定性能材料的工藝過程,目的是增加工件的耐磨性能、耐熱性能、耐腐蝕性能等。耐磨襯板的堆焊是焊接領域的一個重要的分支,耐磨襯板堆焊的優點是能充分發揮材料的性能優勢,達到節約用材和延長零部件使用壽命等目的。 基本規律與一般焊接相似。所以耐磨襯板的堆焊有如下特點:堆焊層的合金成分是決定堆焊效果的主要因素:被堆焊的材料種類繁多,只有采用合適的堆焊合金才能達到預期的使用要求。合理選擇堆焊層的合金系統,這樣才能使堆焊零件具有較高的使用壽命。
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