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余熱鍋爐的腐蝕機理及影響因素:余熱鍋爐的腐蝕類型余熱鍋爐的腐蝕可分為高溫腐蝕和低溫腐蝕二種類型。
高溫腐蝕是因為煙氣中含有釩、鈉等,在600―650°C以上的高溫金屬表面產生的腐蝕以及煙氣中(氣體)及灰分(NaCl、KCl、Na2S4)等的共熔物在350―400C以上的金屬表面發生的腐蝕,此類腐蝕對在銅冶煉余熱鍋爐中幾乎不存在,在此不予以分析。低溫腐蝕是由于煙氣中S03形成硫酸在低于硫酸露點溫度時對鍋爐管壁產生的腐蝕,銅冶煉余熱鍋爐中的腐蝕絕大部分屬于此類腐蝕。
低溫腐蝕的機理閃速煉銅工藝中物料的硫分以(2―1)進行反應,在1000C以上的高溫時,反應式(2―2)的反應速度較快,但動態平衡速度很小,即高溫時SO3不容易生成,在低溫時,反應式(2―3)的反應速度較快,根據反應式(2―1)――(2―4)可知,煙氣中的硫酸(氣體)的露點愈低,即SO3的濃度愈低,就愈難形成硫酸霧。所以式(2―1)、(2―2)對形成硫酸霧極為重要。
降低排煙中氧量加強鍋爐灰斗及排灰裝置的氣密性,提高冶金反應的氧效率。降低排煙中的氧量,從而降低煙氣中硫酸的露點溫度(S2的濃度隨冶金反應的工況變化而變化,不能人為控制)。
改善余熱鍋爐的清灰方法避免因金屬氧化物粘結而加大S02向S03的轉化,國內閃速煉銅余熱鍋爐的清灰方法。均為壓縮空氣式吹灰器加機械振打,這種方法帶入排煙中的風量較大(每分鐘為50Nm2)對鍋爐的低溫腐蝕產生一定的負面影響。芬蘭和日本的閃速余熱鍋爐如今均不采用此種清灰方式,而改用可調式彈簧振打,清灰和防腐的效果比較好。合理的選擇爐管選擇耐腐蝕性較好的爐管材質和合適的管形,如鍋爐的四壁選擇D形爐管,使鍋爐的內表面(受熱面)平整光滑,減少煙灰的粘結同時易于粘結煙灰的。減少鍋爐的漏風鍋爐本體的漏風,會造成受熱面局部溫度下降,而產生低溫腐蝕。
電控箱、水泵電機等部位避免受潮進水,以防燒毀,鍋爐注意保持清潔。按照有關蒸汽鍋爐水質要求,在使本設備時請務必安裝軟水器,因為不使軟水器會造成鍋爐結垢,嚴重時會造成爆管,減短鍋爐壽命。在使時請注意排污。每天至少排放一次并且帶0.1MPa到0.15MPa之間壓力排放,可以防止管道堵塞,排污管妥善連接,謹防燙傷。不銹鋼高溫磁力泵結構特點:滑動軸承磁力泵滑動軸承材料有浸漬石墨、填充聚四氟烯、工程陶瓷等。由于工程陶瓷具有很好耐熱、耐腐蝕、耐摩擦性能,所以磁力泵滑動軸承多采工程陶瓷制作。由于工程陶瓷很脆且膨脹系數小,所以軸承間隙不得過小,以免發生抱軸事故。由于磁力泵滑動軸承以所輸送介質進行潤滑,所以根據不同介質及使工況,選不同材質制作軸承。冷卻潤滑液流量控制泵運轉時,必須少量液體對內磁轉子與隔離套之間環隙區域和滑動軸承摩擦副進行沖洗冷卻。冷卻液流量通常為泵設計流量2%-3%,內磁轉子與隔離套之間環隙區域由于渦流而產生高熱量。當冷卻潤滑液不夠或沖洗孔不暢、堵塞時,將導致介質溫度高于永磁體工作溫度,使內磁轉子逐步失去磁性,使磁力傳動器失效。當介質為水或水基液時,可使環隙區域溫升維持在3-5℃;當介質為烴或時,可使環隙區域溫升維持在5-8℃。廣致力于蒸汽鍋爐生產制造,產品質量好,價格合理,深受廣大客戶業界好評,如果您有什么需要請咨詢我們。
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燃煤鍋爐的燃料是煤,而煤是由碳、氫、硫、氧、氮五種成分組成的。其中碳是煤的主要成分,包括固定碳和揮發分中的碳氫化合物。它是煤的主要發熱元素,碳完全燃燒時生成二氧化碳,能放出大量熱量,不完全燃燒時生成一氧化碳,只能放出小量的熱量。氫可以自燃,有加速煤點火的作用。硫也是煤中的可燃成分,燃燒時發出熱量并生成二氧化硫、三氧化硫和氧化鐵。當與水蒸汽結合后,分別成霧狀的亞硫酸或硫酸。氧可以助燃但不能自燃。氮既不能助燃也不能自燃而且它與煤中的一部分氧和碳結合成不可燃的化合物,會降低煤的發熱值。同時,氮隨其它氣體一同排出,還會增加煙氣的熱損失。
鍋爐在燃煤的過程中,也是分五個過程進行的,即烘干、分解、著火、燃料、燃盡。
煤的烘干過程是煤中水分蒸發的階段,煤的水分越多,其加熱干燥階段就延續越久。煤的分解是在烘干后開始分解出揮發分,揮發分中的碳氫化合物如在缺氧的情況下會發生熱分解解形成小的碳粒,稱為炭黑,還有一部分隨煙氣帶走形成黑煙。
揮發分形成后開始燃燒稱為著火,揮發分著火的溫度稱為火點,煤種不同其著火點也不一樣。燃燒首先是從揮發分開始,由于揮發分首先接觸到氧,氧被大量消耗,影響了氧與焦炭表面的接觸,當揮發分燒盡后,這時焦炭也加熱到一定溫度,此時氧與焦炭大量接觸碳燃燒,放出大量的熱。焦炭燃燒是從焦炭顆粒表面逐步向內部發展,因此,焦炭的燃燒需要有一定的時間。燒的好壞,實際上燃料的節約、環保的改善,主要是由鍋爐結構、燃料的運用,運行的管理三個要素來決定的。
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