以下是:生產(chǎn)無(wú)縫鋼管_精選廠家的產(chǎn)品參數(shù) 

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以下是:生產(chǎn)無(wú)縫鋼管_精選廠家的圖文介紹 

制造工藝編輯

制造工藝不含或少含鋁、鈦的高溫合金，一般采用電弧爐或非真空感應(yīng)爐冶煉。含鋁、鈦高的高溫合金如在大氣中熔煉時(shí)，元素?zé)龘p不易控制，氣體和夾雜物進(jìn)入較多，所以應(yīng)采用真空冶煉。為了進(jìn)一步降低夾雜物的含量,改善夾雜物的分布狀態(tài)和鑄錠的結(jié)晶組織,可采用冶煉和二次重熔相結(jié)合的雙聯(lián)工藝。冶煉的主要手段有電弧爐、真空感應(yīng)爐和非真空感應(yīng)爐；重熔的主要手段有真空自耗爐和電渣爐。

固溶強(qiáng)化型合金和含鋁、鈦低（鋁和鈦的總量約小于 4.5%）的合金錠可采用鍛造開坯；含鋁、鈦高的合金一般要采用擠壓或軋制開坯，然后熱軋成材，有些產(chǎn)品需進(jìn)一步冷軋或冷拔。直徑較大的合金錠或餅材需用水壓機(jī)或快鍛液壓機(jī)鍛造。

合金化程度較高、不易變形的合金，目前廣泛采用精密鑄造成型，例如鑄造渦輪葉片和導(dǎo)向葉片。為了減少或鑄造合金中垂直于應(yīng)力軸的晶界和減少或疏松，近年來(lái)又發(fā)展出定向結(jié)晶工藝。這種工藝是在合金凝固過程中使晶粒沿一個(gè)結(jié)晶方向生長(zhǎng)，以得到無(wú)橫向晶界的平行柱狀晶。實(shí)現(xiàn)定向結(jié)晶的首要工藝條件是在液相線和固相線之間建立并保持足夠大的軸向溫度梯度和良好的軸向散熱條件（見金屬的凝固）。此外，為了全部晶界，近年來(lái)還研究單晶葉片的制造工藝。


改革開發(fā)以來(lái)，隨著連軋管機(jī)組的引進(jìn)和建設(shè)，以及采用連鑄坯代替軋坯作為熱軋無(wú)縫鋼管生產(chǎn)的主力軍，由于這種生產(chǎn)工藝同傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝有很多不同，所產(chǎn)生的產(chǎn)品缺陷也不同，研究分析這些產(chǎn)品缺陷不僅可以指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)、減少?gòu)U品、提高成材率，也有助于了解連軋管機(jī)組的工藝特點(diǎn)。 1、內(nèi)重皮 內(nèi)重皮是批在鋼管的內(nèi)表面呈片狀、直線狀或螺旋狀的折疊。關(guān)于采用連鑄坯軋制產(chǎn)生的內(nèi)重皮問題，近年有關(guān)專家通過試驗(yàn)分析提出，內(nèi)重皮的產(chǎn)生與中心疏松、芯部縮孔以及柱狀晶在鑄坯內(nèi)呈現(xiàn)的程度有關(guān)，因?yàn)閲?yán)懲的管坯中心疏松在穿孔的咬入階段造成芯部開裂并在后續(xù)的穿孔、輾壓過程中形成內(nèi)重皮；縮孔由于在加熱時(shí)內(nèi)表面被氧化，穿孔過程中又不能被焊合而形成內(nèi)重皮，縱向剖開鑄坯發(fā)現(xiàn)縮孔在鑄坯內(nèi)部是不連續(xù)的，所以只產(chǎn)生管端內(nèi)重皮，而管坯內(nèi)部的縮孔由于穿孔過程中形成的隔墻作用不會(huì)被氧化，而產(chǎn)生內(nèi)重皮，對(duì)柱狀晶來(lái)講，有試驗(yàn)表明柱狀晶的粗化度越大，其塑性越差，內(nèi)重皮率越高。還有一些研究分析表明，連鑄坯的內(nèi)重皮除與中心疏松、縮孔和柱狀晶有關(guān)外，還與中心疏松區(qū)偏心有關(guān)，中心疏松區(qū)偏心的連鑄坯其內(nèi)重皮率遠(yuǎn)高于無(wú)偏心或偏心小的連鑄坯。 2、表面麻點(diǎn) 表面麻點(diǎn)是指鋼管外表面出現(xiàn)較大面積的點(diǎn)狀缺陷。產(chǎn)生的主要原因是由于鋼管在再加熱時(shí)，在爐內(nèi)停留時(shí)間過長(zhǎng)或加熱溫度過高，致使鋼管表面的氧化鐵皮過厚，當(dāng)這樣的鋼管經(jīng)過定（減）徑機(jī)軋制時(shí)，其沒有被除掉的氧化鐵皮被壓入金屬表面，在后續(xù)工序加工時(shí)氧化鐵皮脫落形成麻點(diǎn)。 3、軋制青線 青線是指在鋼管外表面，與軋輥輾縫相對(duì)應(yīng)，沿軸線方向1—3條線呈現(xiàn)通體的線形軋痕。產(chǎn)生的主要原因是：⑴脫管機(jī)、定（減）徑機(jī)孔型錯(cuò)位；⑵定（減）徑機(jī)軋輥孔型設(shè)計(jì)不合理，長(zhǎng)軸半徑尺寸偏小，造成孔型過充滿；⑶軋輥輥邊倒角過小；⑷軋輥裝配輥縫間隙過大等。



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